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在鋁板的擠壓過程中，很容會出現表面起皮或氣泡，到底是什么原因造成的呢？該用什么方法來消除呢？現在就由鋁板文章來自于：生產廠家為您排異解惑吧！

什么是氣泡或起皮：在制品表面出現凸形的泡，常見于頭、尾部，完整的叫氣泡，已破裂的叫起皮。

一、鋁板：擠壓產生氣泡、起皮的原因

1.擠壓筒、擠壓墊磨損超差，擠壓筒和擠壓墊尺寸配合不當，使用的墊片直徑差超過允許值；

2.擠壓筒和擠壓墊太臟，粘有油污、水分、石墨等；

3.潤滑油中含有水；

4.鑄錠表面鏟槽太多，過深，或鑄錠表面有氣孔、砂眼，組織疏松、有油污等；

5.更換合金時，筒內未清理干凈；

6.擠壓筒溫度和擠壓鑄錠溫度過高

7.鑄錠溫度、尺寸超過允許負偏差；

8.鑄錠過長，填充太快，鑄錠溫度不均，引起非鼓形填充，因而筒內排氣不完全，或操作不當，未執行排氣工序；

9.模孔設計不合理，或切殘料不當，分流孔和導流孔中的殘料被部分帶出，擠壓時空隙中的氣體進入表面。

二、鋁板：擠壓產生氣泡、起皮的消除方法

1.合理設計擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸，鏡面鋁板花紋鋁板經常檢查工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒出現大肚要及時修理，擠壓墊不能超差；

2.工具、鑄錠表面保持清潔、光滑和干燥；

3.更換合金時，徹底清筒；

4.經常檢查設備和儀器，防止溫度過高、速度過快；

5.嚴格執行工藝規程和各項制度；

6.合理設計、制造工模具，導流孔和分流孔設計成1°-3°內斜度；

嚴格操作，正確剪切殘料和完全排氣。

通過專家的答疑解惑，相信大家對鋁板文章來自于：擠壓產生氣泡、起皮的原因及消除方法都有了深刻的了解，在日常生產中避免這些問題，就能減少損耗，提高成品

一些電子公司的電路板來料中,經常發現焊前PCB沒有任何起泡現象，但是焊好后卻發現有些PCB板的板面綠油起泡，這是什么原因導致的，是板子有問題還是焊接工藝的問題,造成板面綠油起泡的原因主要有以下幾個方面: 1、線路板本身綠油質量不好，所能承受的溫度極限值偏低，經過焊接高溫時出現起泡等現象;

2、助焊劑中添加了能夠破壞阻焊膜的一些添加劑;

3、在焊接時錫液溫度或預熱溫度過高，超出了線路板阻焊膜所能承受的溫度范圍，造成綠油起泡。

4、在焊接過程中出現不良后，又重復進行焊接，花紋鋁板焊接次數過多同樣會造成線路板板面綠油起泡等不良狀況的產生。

5、手浸錫操作時，線路板焊接面在錫液表面停留時間過長，一般時間在2-3秒左右，如果時間太長，同樣會造成這種不良狀況的出現。

因而，要避免PCB板焊后綠油起泡，除了嚴控PCB產品進貨質量外，還要選擇合適的助焊劑，并在焊接過程中要嚴控工藝。